建材之城讯：我国多晶硅产业定位思考北极星太阳能光伏网2013-6-218:48:54我要投稿关键词:多晶硅产业多晶硅太阳能光伏北极星太阳能光伏网讯:光伏产业，是具国际竞争优势的战略性新兴产业。发展光伏产业对调整能源结构、推进能源生产和消费方式变革、促进生态文明建设具有重要作用。2012年12月19日，国务院常务会议，研究产业现状，提出了支持产业健康发展的五项措施，对行业生存与发展具有重要战略意义。
多晶硅产业背景
光伏发电的地位稳步提高2012年全球新增光伏装机容量32吉瓦，全球累计安装量达到100吉瓦，德国安装总量32吉瓦，居首位。2011年上半年，德国的可再生能源发电总量实现历史突破，达到其电力需求的28%，光伏发电首次超越水电，占总电力需求的3.5%。伴随日本福岛核电事故的发生和我国今春大范围雾霾加剧，人们寻找清洁高效的新能源的步伐日益加快。此间，太阳能光伏发电成为最受关注的重点之一。2013年，全球安装有望达到35吉瓦。光伏装机容量在全球范围的持续增长，标志着光伏发电的地位将稳步提高。
多晶硅产业集中度提高多晶硅是信息产业和太阳能光伏发电产业的基础原材料，多国都已将其列为战略性材料，实施政策鼓励与财政支持，而我国由于多晶硅产业化生产技术的缺乏，国内需求长期依赖进口。直到2005年，洛阳中硅高科技有限公司依托中国恩菲工程技术有限公司，建成我国第一条产业化示范线，彻底打破了国外多年技术封锁和市场垄断。
近几年来，我国多晶硅产业高速发展，实现了规模化供应。2011年，我国多晶硅产量达到8.2万吨，居世界首位，初步解决了国内多晶硅供应瓶颈问题，奠定了光伏产业发展的基础。截至2012年底，我国多晶硅名义产能约18万吨/年，2012年国内消费14.3万吨，如果下游企业产能全部释放，将消耗多晶硅20余万吨。
光伏发电商业化应用对多晶硅生产成本的持续降低将形成持久性压力，在当前阶段、在多晶硅技术还没有取得革命性突破时，多晶硅企业能否生存下来的简单而明确的判断标准之一，便是生产成本与国际一流企业的差距。国际先进企业多晶硅成本分析见表1。
在国外，多晶硅属于产业集中度非常高的行业。30年来，国际上具一定规模的多晶硅生产企业仅7家，旗下共10家工厂，集中在美日德。而在国内，多晶硅行业曾经出现的“天价行情”，使在资本逐利性驱动下的许多企业，纷纷铤而走险涉足多晶硅行业。但是由于缺乏核心技术和管理提升能力，难以形成持续降本能力。2010年，部分企业曾经间歇式生产;2011年以来，大部分企业已处停产状态。
严酷的市场洗礼已经淘汰、也必将淘汰大部分无规模效应的企业和有规模效应企业的部分落后产能，必将使产业集中度大幅度提高。有效的多晶硅产能，是能够真正形成持续的市场供应能力、并且生产成本具国际竞争力的产量，目前我国该部分产能不足10万吨/年，能够提供有效产能的企业数量约3—8家。
多晶硅产业安全度降低多年来，我国光伏用多晶硅50%以上依赖进口，电子级多晶硅100%依赖进口。目前，我国多晶硅行业深陷经济危机、贸易战、货币战的三重重压，再加上国外媒体的误导，中国多晶硅一直在“高能耗、高排放”的困扰下艰难前行：各项优惠政策取消、电价优惠难以获得、融资渠道阻塞。而美欧多晶硅企业，在政府政策扶持、财政补贴和高价长单捆绑中国下游客户的背景下，大幅低价倾销中国市场，给刚刚兴起的中国多晶硅产业形成致命打击。
目前，我国80%多晶硅企业停产超过一年，2012年中国产能利用率仅三分之一;2013年一季度全国产量不足1万吨，产能利用率不足25%。随光伏行业钢性需求的增加，我国多晶硅产品的供应能力并未显著增强，内忧外患导致我国多晶硅行业的产业安全度降低。我国光伏行业产销状况见表2。
2009年以来，我国多晶硅产品的对外依存度一直维持在50%左右且居高不下。依靠大量多晶硅进口支撑了中国光伏和信息产业的发展。
2012年，中国多晶硅产量占全世界四分之一。国内多晶硅企业全线停产，将导致全球多晶硅供需失衡，中国光伏企业也必然面对原料供应价格上涨，生产成本大幅提高的局面。可以说，正是有了多晶硅这块“挡箭牌”，既平抑了国外多晶硅产品的进口价格，又为中国光伏行业提供了喘息和发展的“保护伞”。所以，中国多晶硅与中国光伏行业荣辱与共，产业链任何不同环节之间发生的兄弟阋墙行为，都不利于中国光伏产业的发展。
我国多晶硅产业定位思考(3)北极星太阳能光伏网2013-6-218:48:54我要投稿关键词:多晶硅产业多晶硅太阳能光伏多晶硅能耗解析
光伏发电能量回收期和火电厂用煤发电不同，光伏发电利用半导体界面的光生伏特效应，将太阳能直接转变为电能。虽然多晶硅在生产过程中需要耗能，但作为太阳能光伏发电的核心材料，却能产生更多能源，所以以能量回报率或能源再生比来看，多晶硅和一般工业品有很大差异。
据计算，光伏发电从硅石冶炼开始，经过工业硅、多晶硅、铸锭(拉晶)切片、电池片制造、光伏组件生产到光伏系统安装完毕，全产业链的总能耗为1.60千瓦时/瓦。
各环节具体用电量为：(1)“硅砂——冶金硅”的能耗：13千瓦时/千克;(2)“冶金硅——多晶硅”的能耗：120千瓦时/千克，蒸汽消耗50千克/千克—硅;每生产1千克高纯多晶硅消耗1.35千克冶金硅;(3)“多晶硅——多晶硅片”的能耗30千瓦时/千克;1千克硅锭/硅棒需要1.1千克高纯多晶硅，1千克硅棒或硅锭可以切46片156×156毫米硅片，每片平均制造4.2瓦太阳电池;(4)“多晶硅片——多晶硅光伏电池”的能耗0.2千瓦时/瓦，制造每瓦太阳电池需要的高纯多晶硅5.7克/瓦;(5)“光伏电池——光伏组件”的能耗0.15千瓦时/瓦，(6)“光伏组件——光伏系统”的能耗0.25千瓦时/瓦。
以上系数计算，全部能量消耗结果为：1.55千瓦时/瓦，太阳电池组件产率=97%(即封装成品率)，全部能量消耗：1.55/0.97=1.60千瓦时/瓦。
依据国家发改委2013年2月《关于完善光伏发电价格政策通知》征求意见稿的地区分类，计算有代表意义地区的发电量和能量回收期：
二类地区：1瓦电池安装在西北部地区，年均有效发电小时数1400-2100小时，按年当量小时数1500小时计算，年均发电量1.5千瓦时;按照寿命25年计算，总发电量37.5千瓦时，能源再生比37.5/1.6=23.4，即耗1度电可再生23.4度电;能量回收期为1.07年(=耗电/年产电)。
经计算，各类不同地区光伏发电的能量回收期，见表3：由表3可以看出，晶硅太阳能电池的能量回收期介于1.07—1.6年之间，平均能量回收期为1.3年。
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